Куда девается изношенная резина после переобувки

Ежегодно импортёры буквально заваливают Казахстан новой автомобильной резиной. Только в 2017 году в страну ввезли 60 000 тонн шин, которыми, по самым скромным подсчётам, обуть можно почти один миллион автомобилей! Сколько в 2018-м, пока не подсчитано, но, надо полагать, цифра эта будет немногим меньше (если не больше, учитывая постоянно растущее количество машин в стране). Колёса со временем, естественно, приходят в негодность, а выбрасывать их на свалки сегодня запрещено законом. Ведь шины не разлагаются и к тому же огнеопасны. Так куда же тогда девать такое количество резины? Только перерабатывать! За два года в Казахстане отправили на специализированные заводы более 50 тысяч тонн старых колёс. Как именно происходит переработка, Kolesa.kz и постараются сегодня рассказать.

«Главное — нАчать», — говорил Горбачёв

На сегодня в стране работает более 20 предприятий по переработке резины. Одно из них — ТОО TALAN Technology — открылось три года назад в Актюбинской области. По словам руководства завода, идея открыть бизнес в сфере рециклинга возникла у предпринимателей в 2015 году. Они изучали опыт других стран, смотрели, как организуются детские и спортивные площадки, как решается проблема травмобезопасности. В Казахстане на тот момент качественных резиновых покрытий катастрофически не хватало, и в итоге было решено построить завод по механической переработке автомобильных шин у себя в регионе.

Выбирая оборудование, бизнесмены остановились на опыте и технологии одной из российских компаний. Хорошее оборудование стоило немалых денег. Чтобы его приобрести, предприниматели вложили все свои накопления и взяли кредит в фонде «Даму». Завод решили строить на территории новой индустриальной зоны Актобе. На тот момент там была голая степь.

В 2016 году в степи поставили ангары, завезли станки. И в первые же 12 месяцев без каких-либо контрактов, за свой счёт предприниматели собрали вокруг Актобе, на свалках и в гаражных кооперативах, 1 000 тонн старых шин.

В данное время завод сотрудничает с рядом предприятий Уральска, Актау, Костанайской области, Атырау (где был очищен от колёс мусорный полигон) и т. д, по сути очищая от старых покрышек весь запад Казахстана. Часть денег за сбор, транспортировку и утилизацию резины компании выделяет ТОО «Оператор РОП». Перечисляемые суммы, конечно, не покрывают всех расходов, но становятся неплохим подспорьем на начальном этапе (завод пока отрабатывает инвестиции и лишь готовится «выйти в ноль»).

Сегодня многие казахстанские предприятия берут колёса на утилизацию за деньги. Мы же, как жители Актобе, взяли на себя социальную нагрузку и стали принимать старые шины бесплатно. Компания просто подписывает договор с тем или иным предприятием и вывозит колёса на переработку, обслуживая таким образом весь Актобе и близлежащие районы. Единственное, что нужно сделать клиентам, — помочь с погрузкой. Но с этим проблем обычно не возникает, говорят на заводе.

«…а потом углУбить»

Процесс превращения старых шин во что-то полезное и прост и сложен одновременно. Прост на словах, сложен, как только начинаешь им заниматься.

Почему именно колёса? Во-первых, в них используется резино-каучуковая смесь высшего качества. Недобросовестные утилизаторы делают крошку, в том числе из гидравлических шлангов, гофр, транспортёрных лент. Крошка, полученная из подобных материалов, как минимум легко разрушается, как максимум содержит в себе остатки масел, химических реагентов и т. д. То есть абсолютно неэкологична. К тому же клей на масла ложится очень плохо, и сформовать из подобной крошки какие-либо изделия крайне проблематично. Гранулы же, полученные из остатков шин, удобный, надёжный и экологичный материал, — говорит руководство завода.

На сегодня существует несколько технологий переработки резины. Есть линии, которые режут покрышки, и резиновая крошка получается правильной формы, позволяющая впоследствии использовать малое количество клеевого состава. Есть роторные высокоскоростные способы переработки. При таком методе крошка получается рваной с большой площадью поверхности, и клея при использовании подобной крошки приходится использовать значительно больше. В Казахстане хорошую, «правильную» резиновую крошку два года назад найти было сложно. Делал её только один астанинский завод. И спрос на ровные гранулы значительно превышал предложение, и потому именно «правильной» крошкой решили заняться в Актобе. Попробуем вкратце описать, как выглядит сам процесс получения резиновых гранул.

Шины поступают на завод, складируются и сортируются по размерам: от легковушек, джипов и грузовиков. Делать это приходится потому, что у шин разный состав: чем больше колёса, тем больше в них металла, чем меньше, тем выше процент текстиля. Да и сам состав резины различен. Завод берёт в переработку в том числе и шины от карьерной техники. Правда, оборудование позволяет перерабатывать резину только диаметром до двух метров.

Необходимое по рецептуре количество резины осматривается рабочими на предмет присутствия болтов, саморезов и т. д. На предварительном этапе из больших колёс выдёргивается корд, а сама резина на шинорезных станках превращается в так называемые чипсы. Чипсы отправляются на линию, состоящую из нескольких секторов. Первым делом чипсы попадают в крашер, где их режут на более мелкие части, потом по конвейеру — в шредер, а после — в две роторные дробилки, где они превращаются в гранулы необходимого диаметра. По ходу дела из частиц с помощью магнитного сепаратора удаляются остатки металлического корда, а с помощью вентиляционных «циклонов» — тканевые волокна. В «циклонах» также стоят магнитные уловители, ещё раз очищающие резину от частиц металла. Далее крошка поступает на вибростолы, где её делят на фракции. И в итоге на предприятии получают резиновые гранулы диаметром 0.25 —2.5, 2.5–6.4 мм, которые засыпаются в мешки и отправляются в следующий цех, где старая резина получает вторую жизнь.

1 / 11

• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 
• 

Сначала из колёс выдёргивают корд, и резина на шинорезных станках превращается в чипсы

Чипсы в крашер, где их режут на более мелкие части, потом — в шредер, а после — в две роторные дробилки, где они превращаются в гранулы необходимого диаметра

Из частиц резины с помощью магнитного сепаратора удаляются остатки металлического корда, а с помощью вентиляционных «циклонов» — тканевые волокна

В итоге на предприятии получают резиновые гранулы диаметром 0.25–2.5, 2.5–6.4 мм, которые отправляются в следующий цех, где старая резина получает вторую жизнь

В цеху гранулы смешиваются со специальным клеем и колерами, укладывается в формы под термопресс...

...и на выходе получается пористая резиновая плитка разного цвета и толщины, а также материал для бесшовных и рулонных резиновых покрытий

Изделия, изготавливаемые на заводе, влаго- и химически стойкие, способны выдерживать большие нагрузки и практически не пахнут резиной и клеем, что позволяет применять их как на открытом воздухе — на детских или спортивных площадках, так и в закрытых помещениях

1 / 11

Там гранулы смешиваются со специальным клеем и колерами, через дозаторы отправляются в формы под термопресс на автоматизированную линию, и на выходе получается пористая резиновая плитка разного цвета и толщины. При необходимости, в зависимости от дальнейшей сферы применения, более крупную крошку используют для изготовления основания плитки, этакой «подложки». А верхняя часть всегда делается только из мелких гранул.

Весь процесс относительно быстрый, но достаточно трудоёмкий и затратный. Если учесть, что ножи в шредерах и другие детали агрегатов периодически приходится приводить в порядок либо менять. (Те же ножи изготавливаются из высококачественной стали в Европе и стоят немало.)

Так во что превращаются бывшие колёса?

В результате всех вышеперечисленных технологических процессов на заводе получают мягкую резиновую плитку, а также материал для бесшовных и рулонных резиновых покрытий. С учётом применяемой на предприятии термопрессованной технологии изделия влаго- и химически стойкие, а также способны выдерживать большие нагрузки. Но главное — практически не пахнут резиной и клеем (все запахи быстро выветриваются), что позволяет применять их как на открытом воздухе — на детских или спортивных площадках, так и в закрытых помещениях.

Интересная особенность — несмотря на кажущуюся пористость, резиновая плитка произведённая по технологии термопрессования, не пропускает в себя влагу. И застеленную ею беговую дорожку зимой можно запросто превратить в каток (обязательно залив сверху лёд толщиною более двух сантиметров. Резина всё-таки режется коньками).

А как же отходы?

Отходов при переработке колёс также образуется немало. В процентном отношении половина веса шины занимает резина, 25 % — корд из высоколегированной стали и ещё 25 % — ткань, то есть капроновая сетка. И если судьба хорошей металлической крошки достаточно прозрачна: сталь отправляется на переплавку, у ткани, «добываемой» из покрышек, пока довольно туманные перспективы. Дело в том, что нить, используемая при производстве шин, дорогая, полиамидная. В изделиях, получаемых из резиновой крошки, она не нужна. А куда приспособить её, на заводе пока так и не определились. Волокна выходят из шредеров слишком короткие, и соединить их обратно в нити достаточно проблематично. В общем, идеи по дальнейшему использованию капрона на предприятии есть, но до полного их воплощения в жизнь нужны время и деньги.

Вот так или примерно так перерабатывают сегодня практически все старые шины в Казахстане. Существует ещё метод пиролиза, когда резину превращают в печное топливо. Но у нас в стране подобных установок крайне мало. Завод, о котором мы рассказали выше, можно, конечно, назвать образцово-показательным — новое оборудование, современные технологии заметно отличают его от многих отечественных предприятий, работающих порой буквально «на коленке», да ещё и берущих деньги с тех, кто хочет избавиться от резины. Платят, конечно, не все. Некоторым предпринимателям проще вывезти втихую старые покрышки куда-нибудь в поле и там «похоронить». Благо территория нашей страны большая и не всегда контролируемая. Тем не менее перерабатывающие заводики в стране существуют, люди работают, и есть надежда, что многотонные залежи старой резины не останутся в наследство нашим потомкам.