По статистике, сегодня в Казахстане зарегистрировано около четырёх миллионов автомобилей. Ежегодно в страну завозят десятки тысяч тонн различных масел и антифризов. К примеру, в 2019-м только масла прибыло 69 861 тонна. Отработанные жидкости достаточно токсичны, вываливать их в канализацию запрещено законом. Остаётся лишь как-то безопасно утилизировать.
Только за прошлый год подразделения «Оператор РОП» приняли у различных СТО 17 618 тонн отработанных масел и антифризов. Куда всё девается в итоге? Отправляется на шесть заводов, расположенных в различных регионах страны. Как происходит утилизация, расскажем на примере кокшетауского предприятия, как раз таки и занимающегося переработкой масла методом пиролиза.
Пиро́лиз (от древнегреческого πῦρ «огонь, жар» + λύσις «разложение, распад») — термическое разложение органических и многих неорганических соединений. В узком смысле — разложение органических природных соединений при недостатке кислорода (древесина, нефтепродукты и прочее).
Завод сотрудничает со станциями техобслуживания Акмолинской области. Отработанные масла собирают по всему региону и в железных бочках доставляют на предприятие, где складируют в закрытых ангарах, избегая загрязнения почвы.
На заводе оборудованы две пиролизные установки Fortan, каждая за сутки может переработать до 10.4 тонны отработанного масла.
Процесс переработки выглядит следующим образом:
1. Сырьё загружается в сосуд из жаростойкого материала, так называемую реторту.
2. Реторта помещается в печь, где сырьё нагревается до 500–600 °С и подвергается термическому разложению.
3. В результате образуется парогазовая смесь и углеродистый остаток — полукокс.
4. Парогазовая смесь выводится из реторты по трубопроводу, охлаждается, пары конденсируются, полученная жидкость отделяется от газов.
5. Жидкость накапливается в сборнике, а газ частично или полностью используется для поддержания процесса. С его помощью подогревается пиролизная печь, а также разжигается соседняя, пока в той не начнёт образовываться собственный газ.
6. Об окончании процесса пиролиза оператору печи говорит уменьшение потока газа. Но чтобы получить качественный полукокс, процесс не останавливают, пока газ окончательно не перестанет выделяться.
7. Печь остужают примерно в течение получаса, реторту с полукоксом вынимают и устанавливают новую.
Один цикл переработки в печи длится шесть часов. Из отработанных масел в итоге получается до 90 % печного топлива, около 5 % газа и столько же полукокса.
По словам сотрудников завода, на их установке можно перерабатывать в том числе старые шины, отходы пластика и многое другое. Из покрышек, кстати, можно «выжать» до 45 % жидкого печного топлива и почти столько же полукокса.
тема антифриза упомянута, но не раскрыта вовсе.
а можно узнать, сколько наших денег ушло на эти печи?
по виду — это типичная кустарная печь, не сложнее самогонного аппарата, которую я могу сварить на даче за выходные, а сам процесс вобще не отличается сколько-нибудь технологичностью. я даже не вижу фильтров на выходе из печи, они там вобще есть или продукты сгорания просто выбрасываются в окружающую среду?
*многократное рука-лицо*
)) 99% автозабегаловок имеет за стеной такие пиролизные установки))). И че только в них не перерабатывает, лишь бы обогреть боксы)))
а еще можно отфильтровать и перелить снова в канистры под маркой Мобил, Шелл, Митасу и др
Я «балдею» с этих нано технологий. Позорище!!!!!
Почему бы эти отходы просто не добавлять в мазут для ГРЭС?
потому что это печное топливо в полном объеме поставляется на автозаправки с маркировкой АИ-95
зимбабве,,,